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琉璃瓦生产技术问题分析及讨论
双击自动滚屏 发布者:admin 发布时间:2012-08-07 阅读:6728次 【字体:

按照正常工作程序,一个项目首先应进行立项,立项以后要进行可行性研究,这里有很多工作要做,其中特别重要的一项就是对原料进行考查和试验,这个工作一定要做到实处。遗憾的是于多种原因,朝方在从未接触过现代化琉璃瓦技术的情况下,既没有将原料发到中国琉璃瓦厂进行中试,也没有请中方工程师到现场考查确认,就简单地断定当地手工生产土瓦的土八清里粘土单独做为坯料生产琉璃瓦从而大量购进。中方工程师到现场时却发现该原料可塑性不足,且有机物含量高,根本不可能单独成瓷生产琉璃瓦。在此种情况下不得不重新进行原料筛选和开发,从而浪费时间,推退了试生产日期。

6.12.工艺路线的设计和机械设备选型应和原料

本生产线在项目方案设计时为了节省投资,把方案中本该配置的细碎原料设备雷蒙机从方案中省去,从而给后期的生产工艺和配方工作带来了很大的限制和困难。中方技术人员在否定了八清粘土单独成型的可能性后,发现其产于朝鲜北部的高岭土可塑性较好,足以保证琉璃瓦成型的塑性需要,但该原料中含有较多的大块木质有机物,如果不能粉碎到1mm以下将极易生产坯泡和黑心,但朝鲜可塑性好的原料又很贫乏,最后只好将高岭土球磨喷雾干燥后再使用。此外朝方厂区附近盛产的可用于生产琉璃瓦的硬质陶石,也因为没有配备细碎设备而弃用。所以在生产线设计时不能一地味追求节约投资,应在原料考查试验的基础上充分考虑生产工艺需要,该上的设备一定不能省。

6.1.3隧道窑的设计应根据琉璃瓦特点和原料性能进行

琉璃瓦是一种看似简单的陶质产品,但琉璃瓦的生产窑炉有其自身的特点和要求,如果简单地套用其他窑炉进行设计和施工则往往难以达到最佳效果。在朝鲜项目中,窑炉由山东某窑炉公司提供,该窑炉在设计和建造时都没有考虑到朝方原料等实际情况,有处设计不合理,结果给生产调试工作造成很大的困难。

一是窑炉三带比例问题:对于琉璃瓦而言,其结构造型简单,但厚度较厚(通常在15-20mm)且是湿法真空挤出成型,坯体致密度高,烧成时有机物的氧化,以及碳酸盐的分解等都比较困难,如果原料有机物含量高,则问题就更严重。所以生产琉璃瓦时必须保证有足够长的氧化分解时间,相应地要求隧道窑的预热带和烧成带必须较长。

而对于冷却带而言,因为产品结构均一,造型简单,体积小,虽然较厚,也能较快地均匀冷却,加上产品吸水率较高(我国现行行业标准规定《12%》)玻璃相较少,所以不易风惊,因而冷却带可以更短一些。

在朝鲜项目中,窑炉全总长为126米,但冷却带却占了51米,为全窑比例的40%,烧成时很容易造成产品黑心和起泡,如果烧成带的长度能相应加长10-15米,可缩短相应长度的冷却带,效果将更理想。 

二是窑炉气幕问题:朝鲜琉璃瓦生产线的隧道窑在窑头未设窑门而设有气封气幕,并在预热带设有搅拌气幕,但不知出于何种原因,气封气幕和搅拌气幕的气源却都使用室内的室温空气,笔者认为这是一个败笔,因为设计窑头气幕风的目的应该是阻止窑外冷空气漏入处于负压的预热带,如果使用冷风作气源,冷气源被吸入窑头,气幕本身就没有意义了。此外搅拌气幕使用冷风也降低了窑头的温度。原本经过二次干燥后的瓦坯已被加热到150 ℃以上,结果在入窑时却先被冷却,这不但造成能源的浪费,还压低了窑炉预热带的升温曲线,不利提高瓦坯的物化反应效率。根据笔者的建议,朝方将在停产检修时将气源改为冷却带的余热风(http://www.sdjmllw.com )。


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